Die Ideen der Lean-Management-Prinzipien und des Lean Managements wurden bereits nach dem zweiten Weltkrieg in Japan geboren mit dem Leitgedanken, die damals knappen Ressourcen optimal zu nutzen. Anfang der 90er-Jahre folgte in der Automobilindustrie die Suche nach Wegen zur Verbesserung von Qualität und Effizienz in der Produktion. Vor allem Toyota gilt hier als Vorreiter. Das Prinzip des Lean Managements (auch Lean Thinking oder Lean Production genannt) soll Werte schaffen, ohne Verschwendung von Zeit, Ressourcen und Stoffen zu verursachen. Hierzu ist es erforderlich die notwendigen Aktivitäten und benötigten Materialien optimal aufeinander abzustimmen.
In diesem Beitrag werden die 5 Lean-Management-Prinzipien erläutert, die die Leitlinien für die Überprüfung des bestehenden Systems bilden.
Im ersten Schritt gilt es, genau zu prüfen, was produziert werden soll, und die Produkte exakt auf die Bedürfnisse des Kunden abzustimmen. Der Kunde soll sein individuelles Produkt in der bestmöglichen Qualität zu einem adäquaten Preis zu richten Zeit am für ihn richten Ort erhalten.
Anschließend werden alle Prozesse detailliert betrachtet, die für die Erstellung der Leistungen vom Rohmaterial bis zum Kunden notwendig sind. Der Wertstrom beschreibt dabei alle Aktivitäten, die zur Herstellung des Produktes erforderlich sind. Alle anderen, nicht benötigten Aktivitäten müssen im Prozess eliminiert werden, um Verschwendung zu vermeiden, die Ausrichtung an den Kundenbedürfnissen zu optimieren und alle Ressourcen effizient zu nutzen.
Das Fluss-Prinzip beschreibt die Gestaltung der Produktion als kontinuierlichen und geglätteten Ablauf. Zwischenlager und Pufferbestände führen zu Kosten. Voraussetzung für eine flexible, auftragsbezogene und effiziente Steuerung der Fertigung ist die Beseitigung von Engpässen, die Harmonisierung der Produktion und die Ausrichtung dieser auf den Wertstrom.
Die Auslastung der Maschinen erfolgt nicht nach der maximalen Kapazität, sondern es wird erst dann produziert, wenn der Kunde bestellt oder die Bestände ein Minimum erreicht haben. Beim Pull-Prinzip zieht man vom Kunden aus gesehen die Produkte durch die Fertigung, anstatt sie durch Planungsvorgaben in die Produktion zu drücken, um eine 100-prozentige Liefertreue zu erreichen. Zum einen entfällt die Lagerung von Teilprodukten und Fertigwaren und der damit verbundene Such- und Transportaufwand, zum anderen kann die Fertigung auch personell entlastet werden.
Der letzte Schritt beschreibt das kontinuierliche Streben nach Perfektion, denn Stillstand bedeutet Rückschritt. Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) soll Mitarbeiter fortlaufend auffordern, Abläufe zu hinterfragen und Ideen einzubringen, um nicht in alte Verhaltensweisen und schlechte Gewohnheiten zurückzufallen.
Mit der Werkzeuginsel, der Montageinsel, der Reinigungsinsel und der Shopfloorinsel bietet apra-lean eine Produktpalette, die an Ihrem Arbeitsplatz für Ordnung und Transparenz sorgt und zudem qualitativ hochwertige Arbeitsprozesse unterstützt.
Durch das modulare Baukastenprinzip können Sie Ihre Lean Management-Produkte auch individuell zusammenstellen. Die hohe Prozessanpassungsfähigkeit, die Möglichkeit nachträglicher Ergänzungen oder Anpassungen und die daraus resultierende Produktivitätssteigerung im Fertigungsprozess sind wesentliche Merkmale der apra-lean Produktreihe.
