Lean Management-Prinzipien

Die Idee des Lean Managements wurde bereits nach dem zweiten Weltkrieg in Japan geboren mit dem Leitgedanken, die damals knappen Ressourcen optimal zu nutzen.  Anfang der 90er Jahre folgte in der Automobilindustrie die Suche nach Wegen zur Verbesserung von Qualität und Effizienz in der Produktion. Vor allem Toyota gilt hier als Vorreiter. Das Prinzip des Lean Managements (auch Lean-Thinking oder Lean-Production genannt) soll Werte schaffen ohne Verschwendung von Zeit, Ressourcen und Stoffen zu verursachen. Hierzu ist es erforderlich die notwendigen Aktivitäten und benötigten Materialien optimal aufeinander abzustimmen.

In diesem Beitrag werden die 5 Kernprinzipien von Lean Management-Aktivitäten erläutert, die die Leitlinien für die Überprüfung des bestehenden Systems bilden.

1. Den Wert aus Sicht des Kunden definieren

Im ersten Schritt gilt es, genau zu prüfen, was produziert werden soll, und die Produkte exakt auf die Bedürfnisse des Kunden abzustimmen. Der Kunde soll sein individuelles Produkt in der bestmöglichen Qualität zu einem adäquaten Preis zu richten Zeit am für ihn richten Ort erhalten.

2. Den Wertstrom identifizieren

Anschließend werden alle Prozesse detailliert betrachtet, die für die Erstellung der Leistungen vom Rohmaterial bis zum Kunden notwendig sind. Der Wertstrom beschreibt dabei alle Aktivitäten, die zur Herstellung des Produktes erforderlich sind. Alle anderen, nicht benötigten Aktivitäten müssen im Prozess eliminiert werden, um Verschwendung zu vermeiden, die Ausrichtung an den Kundenbedürfnissen zu optimieren und alle Ressourcen effizient zu nutzen.

3. Das Fluss-Prinzip umsetzen

Das Fluss-Prinzip beschreibt die Gestaltung der Produktion als kontinuierlichen und geglätteten Ablauf. Zwischenlager und Pufferbestände führen zu Kosten. Voraussetzung für eine flexible, auftragsbezogene und effiziente Steuerung der Fertigung ist die Beseitigung von Engpässen, die Harmonisierung der Produktion und die Ausrichtung dieser auf den Wertstrom.

4. Das Pull-Prinzip einführen

Die Auslastung der Maschinen erfolgt nicht nach der maximalen Kapazität, sondern es wird erst dann produziert, wenn der Kunde bestellt oder die Bestände ein Minimum erreicht haben. Beim Pull-Prinzip zieht man vom Kunden aus gesehen die Produkte durch die Fertigung, anstatt sie durch Planungsvorgaben in die Produktion zu drücken, um eine 100-prozentige Liefertreue zu erreichen. Zum einen entfällt die Lagerung von Teilprodukten und Fertigwaren und der damit verbundene Such- und Transportaufwand, zum anderen kann die Fertigung auch personell entlastet werden.

5. Perfektion anstreben

Der letzte Schritt beschreibt das kontinuierliche Streben nach Perfektion, denn Stillstand bedeutet Rückschritt. Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) soll Mitarbeiter fortlaufend auffordern, Abläufe zu hinterfragen und Ideen einzubringen, um nicht in alte Verhaltensweisen und schlechte Gewohnheiten zurückzufallen.

Modulare Produkte nach dem Lean Management-Prinzip
für jeden Anwendungsfall

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