L'idée du Lean Management est née au Japon dès la fin de la Seconde Guerre mondiale, avec l'idée directrice d'utiliser au mieux les ressources alors limitées. Au début des années 90, l'industrie automobile s'est mise à chercher des moyens d'améliorer la qualité et l'efficacité de la production. Toyota, en particulier, est considéré comme un précurseur dans ce domaine. Le principe du lean management (également appelé lean-thinking ou lean-production) vise à créer de la valeur sans gaspillage de temps, de ressources et de matières. Pour ce faire, il est nécessaire d'harmoniser de manière optimale les activités nécessaires et les matériaux requis.
Dans cet article, les 5 principes clés des activités de Lean Management, qui constituent les lignes directrices pour la révision du système existant, sont expliqués.
Le principe de VALEUR du Lean se réfère directement à la valeur perçue par le client. L’idée ici, c’est qu’il faut offrir au client ce qu’il attend et non ce que notre outil de production nous permet aujourd’hui de faire
Le client doit recevoir son produit individuel dans la meilleure qualité possible, à un prix adéquat, au bon moment et au bon endroit.
Ensuite, tous les processus nécessaires à la production des prestations, de la matière première au client, sont examinés en détail. Le flux de valeur décrit alors toutes les activités nécessaires à la fabrication du produit. Toutes les autres activités non nécessaires doivent être éliminées dans le processus afin d'éviter le gaspillage, d'optimiser l'orientation vers les besoins du client et d'utiliser efficacement toutes les ressources.
Le principe de flux décrit la conception de la production comme un processus continu et lissé. Les stocks intermédiaires et les stocks tampons entraînent des coûts. La condition préalable à une gestion flexible, orientée vers les commandes et efficace de la production est l'élimination des goulots d'étranglement, l'harmonisation de la production et l'orientation de celle-ci vers le flux de valeur.
L'utilisation des machines ne se fait pas en fonction de la capacité maximale, mais la production n'a lieu que lorsque le client passe commande ou que les stocks ont atteint un minimum. Avec le principe "pull", on tire les produits à travers la production en partant du client, au lieu de les pousser dans la production par des directives de planification afin d'atteindre une fiabilité de livraison de 100 %. D'une part, il n'est plus nécessaire de stocker les produits partiels et les produits finis, ni les frais de recherche et de transport qui y sont liés, et d'autre part, la production peut également être soulagée en terme de personnel.
La dernière étape décrit la recherche continue de la perfection, car l'immobilisme est synonyme de régression. Le processus d'amélioration continue (PAC) doit inviter en permanence les collaborateurs à remettre en question les processus et à apporter des idées afin de ne pas retomber dans les anciens comportements et les mauvaises habitudes.
Avec l’îlot à outils, l’îlot de montage, l’îlot de nettoyage et l’îlot Shopfloor, apra-lean propose une gamme de produits qui assurent l’ordre et la transparence sur votre lieu de travail et qui soutiennent en outre des processus de travail de qualité.
Grâce au principe de construction modulaire, vous pouvez également composer vos produits Lean Management de manière individuelle. La grande adaptabilité des processus, la possibilité d’ajouter ou d’adapter des éléments ultérieurement et l’augmentation de la productivité qui en résulte dans le processus de fabrication sont des caractéristiques essentielles de la gamme de produits apra-lean.
