Lean Production : comment les entreprises industrielles optimisent leurs processus

« Lean Management » - de plus en plus d'entreprises industrielles s'intéressent à ces méthodes et techniques qui promettent plus de productivité, moins de coûts et une amélioration de la qualité. En effet, l'efficacité joue un rôle aussi important dans l'industrie que dans n'importe quel autre secteur. Il y a environ cinq ans Apra norm en a également ressenti le besoin et a introduit de nouvelles méthodes de manière importante et a obtenu une augmentation de la productivité de la chaîne de montage de près de 100 %, cela grâce à une production optimisée. C'est pourquoi cette expertise se retrouve aujourd'hui dans une nouvelle ligne de produits pour une production optimisée : apra-lean. Erwin Neumann, chef de produit chez apra, présente la philosophie de la production optimisée et montre comment d'autres entreprises peuvent également réussir grâce à cette méthode.

Ici un marteau, là différentes vis, plusieurs pinces, à côté du ruban adhésif se trouvent divers tournevis, un paquet de mouchoirs en papier et une boîte de bonbons se trouvent également sur la servante d’atelier, tout cela à côté de dizaines d'autres outils de travail. Qui peut, dans ce désordre, travailler sereinement et fabriquer des produits ayant une qualité élevée et constante? C'est précisément là qu'intervient le Lean Management.

Lean Production : origine dans l'industrie automobile japonaise

L'histoire du concept de Lean Management commence avec un système de production spécifique du constructeur automobile japonais Toyota. Dans les années 1950, celui-ci était en effet confronté à des problèmes tels que la pénurie de matières premières, des moyens financiers limités et le manque de place. Que faire alors pour rester dans la course, surtout face à la concurrence américaine, tout en répondant au mieux aux exigences des clients ? La solution : produire une qualité maximale dans les meilleurs délais et à un coût optimal en identifiant et en éliminant les gaspillages et les irrégularités dans les processus de production. Une mesure : les ressources n'étaient plus gérées que selon le principe du juste à temps, c'est-à-dire que les matériaux n'étaient livrés et produits que dans la quantité et au moment requis par les commandes des clients. Dans une étude du Massachusetts Institute of Technology datant des années 1990, les auteurs ont qualifié ce système de production de Lean Production, en français production optimisée.

Par analogie avec ce terme, des concepts tels que le Lean Administration et le Lean Maintenance ont rapidement vu le jour. Entre-temps, la désignation Lean Management réunit tous les processus de l'entreprise - de l'administration à la production - et considère l'ensemble de la chaîne de création de valeur. Le concept de production optimisée n'est donc pas une invention du 21e siècle. Mais il n'est pas pour autant passé de mode. Bien au contraire : en raison des exigences actuelles du marché dans le secteur industriel, la production optimisée n'a jamais été aussi actuelle. Les entreprises de production sont confrontées à plusieurs défis : une forte pression de la concurrence et des délais, des exigences croissantes de la part des clients et une sensibilité aux coûts. Pour rester compétitives, les entreprises doivent harmoniser les processus de production, les adapter aux besoins et les rendre rentables - les techniques de la production optimisée sont parfaitement adaptées pour cela.

Du Japon à apra norm dans la région de l'Eifel en Allemagne : un boost de productivité grâce aux techniques Lean

Mais peut-on vraiment "importer" une philosophie d'entreprise venue du Japon ? "Définitivement", confirme Erwin Neumann, chef de produit chez apra norm, qui ajoute : "Nous avons obtenu une augmentation de la productivité de la chaîne de montage de près de 100 % grâce aux techniques Lean". Il y a quelques années, apra norm était confronté à un problème : les carnets de commande étaient pleins, les commandes augmentaient - mais les capacités étaient saturées. Apra norm a donc pris exemple sur Toyota et a mis en place des processus optimisées. L'entreprise a par exemple modifié l'agencement du montage, passant d'un montage en îlot à un montage en flux. Les méthodes Lean telles que 5S ont également permis d'augmenter l'efficacité. Les 5S visent à optimiser le lieu de travail en passant par les étapes suivantes : trier, ranger, nettoyer le lieu de travail, faire en sorte que les ordres deviennent la norme et que tous les points soient respectés et améliorés. "Avant, chaque chariot à outils était équipé de centaines d'outils. Maintenant, il n'y a plus que l'outil dont l'employé a besoin pour le processus de fabrication en question. Cela réduit presque à néant les temps de préparation", explique Erwin Neumann. Un autre changement a consisté à renforcer la visualisation des processus d’affichage. Les indicateurs importants sont communiqués de manière transparente sur des tableaux de bord. Car même les petits pas dans le sens d'un processus d'amélioration continue mènent au succès selon le principe lean Kaizen.

Le Lean ne peut se faire qu'en équipe

En principe, le Lean Management est une option pour chaque entreprise. Les entreprises de production, ou celles qui ont leur propre développement, profitent de la production optimisée. Cela s'explique par les éléments clés de la production optimisée: un flux de valeurs optimisé et une concentration sur les besoins des clients.

L'introduction de la production optimisée ou du lean management pose des exigences élevées aux planificateurs et à chaque collaborateur. Les planificateurs doivent faire preuve d'une grande capacité d'analyse et s'intéresser de près aux process, aux matériaux et aux flux de matières. Les collaborateurs doivent être impliqués par la direction dans les processus de changement et collaborer activement. "Au début, il y avait quelques ressentiments au sein du personnel par rapport aux changements. Dans cette situation, il est important d'impliquer les collaborateurs et de leur donner l'occasion de faire des propositions d'amélioration. Dès que les collaborateurs constatent que les adaptations facilitent leur travail, la tolérance augmente", rapporte Erwin Neumann. Les mesures ne peuvent donc conduire à un succès durable que si toutes les personnes concernées voient le sens des changements et que le processus est poursuivi en permanence.

De l'idée des apprentis à la ligne de produits modulaire

L'exemple d'apra norm montre pourquoi il est si important d'impliquer réellement tous les collaborateurs. Les apprentis ont eu l'idée, avec leurs formateurs, de développer leurs propres outils pour une production optimisée, d'abord pour un usage interne. Depuis, c'est devenu un nouveau secteur d'activité : Depuis peu, apra norm propose son expertise dans le domaine de la production optimisée à d'autres entreprises sous le nom d'apra-lean. "Nous avons conçu une ligne de produits modulaire, basée d'une part sur des produits déjà existants, mais aussi sur des nouveaux développements ", explique Erwin Neumann. Le système modulaire apra-lean comprend de nombreux modules tels que des supports, des étagères, des roulettes ou des poignées, qui peuvent tous être combinés entre eux. Apra norm a attaché une grande importance à l'alliance de la standardisation à un haut degré de flexibilité des process. La première adaptation du processus n'étant pas toujours la meilleure, le système modulaire permet également des optimisations ultérieures. De plus, les produits peuvent être adaptés non seulement à leur structure de fabrication ou au processus, mais aussi au collaborateur. Sur demande, l'équipe d'expert d’apra norm peut également personnaliser les produits personnalisés aux couleurs du client ou livrer des modules prêts à l'emploi, comme par exemple un desserte de nettoyage.

L'un des premiers projets d'apra-lean pour un client est le développement d'un module pour le support d'outils CNC pour les fraiseuses. Jusqu'à présent, le client utilisait de petits chariots à outils avec plusieurs compartiments. Pour saisir du matériel dans le compartiment le plus bas, les collaborateurs devaient souvent se pencher. La solution est un support avec des porte-outils, de sorte que les collaborateurs puissent non seulement trouver leurs outils bien rangés, mais aussi les prendre dans une position ergonomique.

Conclusion : pas de sprint, mais une course continue

La production optimisée a un effet positif sur la productivité, les temps de passage, la gestion des stocks et la qualité des process - l'équipe d’apra norm l'a elle-même prouvé. Il est toutefois important que tous les collaborateurs soient impliqués et qu'ils soient prêts à remettre en question et à adapter les process et les procédures existants. Il existe pour cela une multitude de techniques Lean différentes. Des consultants spécialisés dans le Lean ou des entreprises proposant des produits Lean en plus d'un conseil sur place déterminent laquelle est la plus appropriée ou quel mélange est le plus adapté. En règle générale, les concepts Lean ne se résument pas à un sprint, mais à une course d'endurance - le mot d'ordre est de ne pas lâcher prise.