Was ist die Kanban-Methode?

Die Kanban-Methode ist eine Produktionsprozesssteuerungsmethode nach dem Pull-Prinzip und wird dem Lean Management zugeordnet. Ausgangspunkt dieser Methode ist das Supermarkt-Prinzip: Nachdem der Verbraucher Ware aus einem Regal entnimmt, wird die Lücke bemerkt und gefüllt, bevor der Bestand gleich Null ist.

Kanban-Methode orientiert sich am tatsächlichen Verbrauch

Der Materialfluss in der Produktion orientiert sich am tatsächlichen Verbrauch von Materialien am Bereitstellungs- und Verbrauchsort. Die Kanban-Methode bietet eine hohe Anpassungsfähigkeit bei kurzfristigen Änderungen des Bedarfs, da mit dem Zur-Neige-Gehen eines benötigten Vorprodukts der Auftrag zur Nachproduktion zeitnah ausgelöst wird. Hier erfolgt die Informationsweiterleitung stets aktuell und somit angepasst an die momentane Bedarfssituation der nachgelagerten Stelle.

Kein Kanban ohne Karten und Behälter

Die Kanban-Methode wird von der letzten Fertigungsstufe der Produktion gesteuert. Unterschreitet dort der Lagerbestand eines bestimmten Artikels einen definierten Mindestwert (Meldebestand), wird dies an die vorgelagerte Produktionsstufe (auch Quelle genannt) gemeldet. Die Informationsweitergabe erfolgt über die Kanban-Karte, die alle relevanten Informationen, z.B. Artikelnummer, Füllmenge, Quelle oder Senke (nachgelagerte Produktionsstufe), enthält. Nach Erhalt der Kanban-Karte beginnt die Quelle mit der Produktion bzw. Bereitstellung der auf der Karte festgelegten Art und Menge des Materials und lagert diese in Kanban-Behältern. Sobald der Kanban-Behälter mit der geforderten Menge gefüllt ist, wird er mit der Kanban-Karte zur Senke bzw. an einen festen Lagerplatz transportiert. So entsteht ein sich selbst steuernder Regelkreis nach dem Pull-Prinzip.

Mit der Kanban-Methode zu mehr Produktivität

Die Kanban-Methode erfordert von den Mitarbeitern eine hohe Disziplin und kann bei Einhaltung dieser eine Steigerung der Produktivität erzeugen. Neben der Reduzierung des Bestandes und der hohen Materialverfügbarkeit, können Durchlaufzeiten gesenkt, Lagerflächen sowie Steuerungsaufwand reduziert und Kosten eingespart werden.