Les idées des principes et de la gestion Lean sont nées au Japon dès la fin de la Seconde Guerre mondiale, avec l'idée directrice d'utiliser au mieux les ressources alors limitées. Au début des années 90, l'industrie automobile a commencé à chercher des moyens d'améliorer la qualité et l'efficacité de la production. Toyota, en particulier, est considéré comme un précurseur dans ce domaine. Les principes du Lean Management (également appelé Lean Thinking ou, dans l'environnement industriel, Lean Production) doivent créer de la valeur sans entraîner de gaspillage de temps, de ressources et de matières. Pour ce faire, il est nécessaire de coordonner de manière optimale les activités nécessaires et les matériaux requis.
Ce qui se cache derrière les 5 principes du Lean
Cet article explique les 5 principes du Lean Management qui constituent les lignes directrices pour la révision du système existant.
1. définir la valeur du point de vue du client
Le premier des principes Lean consiste à examiner précisément ce qui doit être produit et à adapter les produits exactement aux besoins du client. Le client doit recevoir son produit individuel dans la meilleure qualité possible, à un prix adéquat, au bon moment et au bon endroit pour lui.
2. identifier le flux de valeur
Le principe Lean suivant prévoit de considérer en détail tous les processus nécessaires à la production des prestations, de la matière première jusqu'au client. Le flux de valeur décrit ici toutes les activités nécessaires à la fabrication du produit. Toutes les autres activités non nécessaires doivent être éliminées dans le processus afin d'éviter le gaspillage, d'optimiser l'orientation vers les besoins du client et d'utiliser efficacement toutes les ressources.
3. Mise en œuvre du principe de flux
Le principe de flux décrit la conception de la production comme un processus continu et fluide. Le stockage intermédiaire et les stocks tampons entraînent des coûts. La condition préalable à un contrôle flexible, ordonné et efficace de la production est l'élimination des goulots d'étranglement, l'harmonisation de la production et son alignement sur le flux de valeur.
4. Introduire le principe du pull
Les machines ne sont pas utilisées en fonction de leur capacité maximale, mais la production ne démarre que lorsque le client a commandé ou que les stocks ont atteint un minimum. Dans le quatrième des cinq principes Lean, également connu sous le nom de principe pull, le client amène les produits jusqu'à la production au lieu de les pousser en production via des spécifications de planification afin d'atteindre une fiabilité de livraison à 100 %. D'une part, il n'est plus nécessaire de stocker des produits partiels et des produits finis ainsi que les efforts de recherche et de transport associés, et d'autre part, le personnel de production peut également être soulagé.
5. Viser la perfection
La dernière étape des cinq principes Lean décrit la recherche continue de la perfection, car selon l'idée du management Lean, rester immobile signifie reculer. Le processus d'amélioration continue (CIP) vise à demander continuellement aux employés de remettre en question les processus et d'apporter des idées afin ne pas... retomber dans de vieux comportements et de mauvaises habitudes.
